近日，在海南召开的2023年世界新能源汽车大会上，宝马集团宣布，得益于宝马退役电池全生命周期管理体系的升级，每一块从宝马电动汽车上退役的动力电池，都将能踏上“回家”之路，即返回宝马供应链体系。
对此，12月8日，在宝马领创绿星经销商店——北京运通嘉宝，华晨宝马中国新能源汽车业务部总监葛汉明接受媒体采访，详细阐述了宝马动力电池如何“回家”，以及宝马在可持续发展方面的思考。
华晨宝马中国新能源汽车业务部总监葛汉明
数字化追踪电池全生命周期
公开数据显示，到 2025 年，我国动力电池退役量将达82万吨，2028年后，这一数量将超过260万吨。随着中国新能源汽车销量的高速增长，如何规范、科学地处理海量的退役动力电池已成为产业关注的焦点。
“作为一家负责任的豪华汽车制造商，我们的使命不仅仅是向消费者提供最佳的电动汽车产品和极致驾驶乐趣，还要提供最优质的、负责任的个人出行解决方案。我们认为仅仅通过变更动力系统来减少碳排放是不够的，要全面考虑车辆生产、使用和回收过程中的碳足迹，所以我们一直与合作伙伴协同推动绿色创新和实践，在整个产业链上推行低碳和循环经济。”葛汉明表示。
葛汉明告诉记者，在中国，早在2017年，宝马就和合作伙伴一起开始搭建动力电池全生命周期管理体系，并于2018年正式推出了宝马动力电池溯源平台。之后，宝马一直致力于通过数字化手段完善动力电池的管理和回收模式。
华晨宝马高压电池生命周期管理经理覃春柳介绍道，通过数字技术加持，全新升级的宝马动力电池全生命周期监控平台已打通从生产到回收的全链条数据闭环，实现电池生产商、宝马研发、生产及销售系统、经销商、物流供应商、电池回收商等上下游各方的数据同步，通过高度集成的信息，让每一块电池的每一个生命阶段都透明、可追溯。
在此过程中，宝马对动力电池的追踪已达到电芯级别，即每一块电池、每一套电池模组、每一个电池包都有专属编码。此外，在原有电池基本信息的基础上，更新后的平台增加了电池健康状态监测，基于与清华大学合作开发的电池健康状态评估算法，可实现每30秒采集更新数据，利用海量的电池实时数据，结合电池种类参数、每次充放电电量、行驶里程等大数据评估电池寿命，并能将电池状态及时反馈宝马后台。
这无疑是一项复杂的工作。对此，葛汉明指出：“我们最初设计这个数字化管理平台的时候，就考虑到了未来的兼容性，正是由于这种远期设计，现在已经有更多的合作伙伴接入到这个平台上了。”
闭环回收与再利用
“现在宝马在中国的全部电动汽车，无论是中国本地生产的还是进口的，都已经被纳入了电池全生命周期管理体系。2022年，我们通过与华友循环合作，率先打造了国产电动汽车动力电池原材料闭环回收模式。今年9月，双方合作升级，在华销售的进口电动汽车也被纳入了这个体系里。”葛汉明表示。
具体来看，宝马的动力电池退役后会运送至华友循环，由后者对电池中镍、钴、锂等核心原材料进行高比例提炼，而后这些再生原材料会全数返回宝马国内电池生产体系，用于新电芯的生产制造，从而实现资源的循环利用。截至2023年11月底，已有超过1000吨的再生原材料被成功提炼并用于新电池的生产，搭载在国产宝马电动车型上。
此外，对于剩余容量较高的退役动力电池，宝马2020年开始探索多种梯次利用模式。目前，在宝马沈阳生产基地，有各种类型的叉车在使用梯次利用的电池。今年5月，宝马铁西工厂里达厂区正式启动运营绿电梯次储能项目，即宝马iX3退役电池模块被改造成为梯次储能柜，配合光伏组件，化身为 “绿色光储一体站”，以满足厂区日常用电需求。出于安全考虑，目前梯次利用的试点全部位于宝马自己的厂区，待成熟稳定运行后，再推广到厂区以外的场景。
为了实现全产业链绿色转型，宝马对于经销商也有相关要求，去年启动了“领创绿星”计划。任何一家领创绿星店，都必须设立专门的电池回收储藏间。截至目前，全国超2/3宝马经销商店已设立电池回收服务网点，免费为车主进行电池回收服务。
另外，从回收模式商业化可持续的角度来看，葛汉明表示：“不能只看原材料短期的价格波动，更应该关注长期的发展以及将碳足迹纳入考量。目前欧盟、北美等地区都对整车厂有要求，必须要计算整体的碳足迹。所以我们不仅仅要考虑原材料的价格，还要考虑生产过程中留下的总体碳足迹，最后再来计算总体成本。如果不开展闭环回收，所有原材料都只是一次性利用的话，成本总体算下来还是很高的。”
华晨宝马高压电池业务拓展高级经理胡晓嵩也指出：“我们不只关注原材料的回收成本，也关注由此产生的周边效应。这些周边效应不只有环境效益，也有经济效益，如果算大账，这一商业模式是非常可持续的。”与此同时，宝马也在不断精进业务流程，例如通过提升与供应商的合作效率，不断优化物流体系，降低物流成本。
