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车电分离模式促进动力电池回收利用

日期:2022-05-14    来源:回收利用研究室 中汽数据

国际充换电网

2022
05/14
12:59
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关键词: 动力电池回收 新能源汽车 车电分离

我国新能源汽车产业发展迅猛,市场竞争日趋激烈。为直面产业发展核心痛点,新能源汽车企业联合产业链上下游相关企业积极创新商业模式,力图在激烈的市场竞争中占据优势。车电分离即是针对产业发展核心痛点所开展的商业模式探索。我国新能源汽车发展初期,车电分离以提升补能效率为初衷,但随着新能源汽车产业发展,“车电分离”被赋予了更多含义,该模式也成为动力电池全生命周期价值管理,尤其是实现退役动力电池高效回收利用的有效措施。本篇聚焦于车电分离模式下动力电池的回收利用。

一、车电分离直击新能源汽车产业发展核心痛点

2021年,我国新能源汽车的市场占有率达13.4%,高于上年8个百分点。这表明我国新能源汽车产业正处于加速发展期,汽车产业电动化趋势明确。但新能源汽车在“油电之争”中并非占据绝对优势,目前仍存在购车成本偏高,补能效率偏低,车辆保值率偏低,退役动力电池残值评估难等问题。而车电分离模式可有效解决以上新能源汽车产业发展中的痛点问题。

具体来说,车电分离可分为“物理分离”和“价值分离”。其中,“物理分离”即“换电”模式,是指动力电池与车身的分离,使车辆在短时间内完成电池更换。换电模式是新能源汽车最接近燃油车的补能模式,公共资源利用率较高,补能效率及安全性较高。该模式可实现电池健康度的动态评估,达到及时回收问题电池、退役电池的目的。从而降低动力电池回收及检测成本,降低动力电池全生命周期管理成本,提升企业经济效益。“价值分离”是指电池产权与使用权的分离。实现动力电池的价值分离,一方面可大幅降低新车购置成本,解决车辆使用过程中使用者对动力电池性能衰减的忧虑;另一方面电池所有权归属企业,便于动力电池的集中管理,提高退役电池回收效率,同时通过设定退役条件,可提高退役电池的一致性,从而提高其可梯次利用率。

二、车电分离模式政策环境

1、车电分离模式政策环境

2019年以来,我国相继出台多项政策鼓励换电车型研发、相关配套设施建设以及商业模式探索。同时,在2021年底启动新能源汽车换电模式应用试点工作,车电分离模式政策环境不断优化。

车电分离模式政策环境

2、市场关注度持续提高

2021年以来,车电分离模式热度持续增加,尤其是运营车、重卡的换电应用,受到行业广泛重点关注。与之相关的“电池银行”、“电池租赁”、“运营车换电”、“光、储、充、换一体化充换电场”等,成为新能源汽车产业的新关键词。新能源汽车产业链上下游企业、能源行业企业、社会资本等,纷纷布局“车电分离”。

三、车电分离模式促进动力电池回收利用

车电分离模式可有效提升新能源汽车生产、换电运营、电池资产管理等企业对动力电池的管控能力,使动力电池使用、维修与回收利用阶段的主导权从车辆使用方转移到企业方。从而弱化新能源汽车使用方主观判断的影响,以更全面、科学、客观的方式进行动力电池全生命周期管理。

1、车电分离助力动力电池规范回收

车电分离模式改变动力电池产权归属,实现电池资产的集中管理。这将有利于电池回收的统一开展,避免其进入不规范回收渠道,保证退役动力电池的规范回收及再利用,有效提高电池规范回收率。同时,该模式也可避免退役电池经由中间商多次转手、囤货哄抬价格,节约退役电池回收成本,提升回收效率。

2、车电分离助力动力电池梯次利用

车电分离模式通过电池性能维护、退役电池一致性保障、产业链协同等助力动力电池梯次利用。一是车电分离模式有利于电池可梯次利用设计的后续实施,确保经过可梯次利用设计的退役电池可以顺利的开展对应场景梯次利用。二是换电模式中,电池在集中环境下充电,温湿度、倍率、DOD等均受调控,可降低充电过程对电池性能的损伤,维护电池性能。三是通过对电池使用及充电过程进行数据监控,定期评估电池健康度,保证退役电池能够满足拟梯次利用领域性能要求。四是通过对电池退役条件的统一管理,可有效提升退役电池一致性,对提升梯次利用规模具有积极意义。五是结合电池退役时间预测、可梯次利用性评判,可实现电池移交、梯次产品生产等环节的产业链高效协同。

3、车电分离提升动力电池全生命周期经济性

从动力电池全生命周期角度考虑,车电分离模式可提高电池使用效率,加快电池资产流转,从而缩短动力电池全生命周期,提高其全生命周期单位时间的经济价值。对于动力电池的回收利用阶段,车电分离模式可降低退役动力电池回收及梯次利用阶段成本,提高企业经济性。退役回收阶段,可节约退役电池回收成本,提升回收效率,避免中间商多次转手、囤货抬价导致的回收成本增加。梯次利用阶段,车电分离模式可显著提高退役动力电池一致性及可梯次利用性,同时降低整包、模组梯次利用难度,降低检测分选阶段成本。不考虑其他因素仅检测分选工序,可实现的成本降低占梯次产品制造费用的15%-30%,有效实现降本增效。

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