以“叠”代更“芯”，深耕三大应用场景
“锂电池发展至今，经历了1.0的3C品质时代和2.0的传统动力电池时代，均采用卷绕工艺。”发布会现场，蜂巢能源总经理杨红新表示，“进入动力电池3.0的叠时代，就是以叠片工艺为特征的新技术、新材料、新工艺、新标准大量涌现的、专门为电动汽车而生的时代。”
根据电动汽车不同的用途，蜂巢能源开发了一个电池技术开发平台，针对包括营运共享、短途代步、城际出行等不同应用场景下的车型做了针对性的开发。
在运营场景下，蜂巢能源开发了86Ah电芯和172Ah模组，模组能量密度达210Wh/kg，可保证运营车型里程在400km以上，实现2C快充，实现充电时长在 30min以内，电芯寿命超2300次，整车质保达到5年50万km的要求，符合出租网约车日常使用场景，并解决无后顾之忧。
对于短途市内代步场景，蜂巢能源选择以软包与方形电池共同布局，其中软包电芯产线与复星集团旗下捷威动力共同组建，打造低成本高能量密度三元软包56Ah电芯，电芯能量密度可达260wh/kg，同时兼顾快充性能，适配VDA标准尺寸模组；方形电芯采用VDA两倍厚度电芯104Ah，采用622体系，循环寿命可实现2000次以上
以上两款电芯及模组主要针对市内代步短里程A00车型，续驶里程覆盖300-400km，有效降低整车能耗，目前主要配套欧拉R1、R2等车型。
针对城际出行，蜂巢能源基于不同的产品定位又做了进一步细分，对于高端PHEV车型、A级家用车和高端豪华车三个细分领域做了产品开发。
在高端PHEV车型上，蜂巢能源采用51Ah PHEV电芯，模组可使插电式混合动力车型纯电续驶里程从50km提升至80km，同时，基于叠片电芯超高的功率特性及循环寿命确保在加速、低温等更加优异的用户体验。未来，该产品将配套长城旗下WEY P8等车型。
对于城际出行场景下的A级家用车，蜂巢能源采用了与运营版相同尺寸的92Ah 811三元材料体系电芯，可使主流A级车型将续驶里程从400km提升至500km，大大降低用户 “里程焦虑”，消除高速路行驶隐患，进一步接近传统燃油车使用场景。
在高端豪华车型上，蜂巢能源开发了正极811体系、负极硅/碳体系的电芯产品，单体能量密度可以达到265wh/kg，搭配柔性化大模组，可适配B级以上高端豪华性能车型，续驶里程可达到500-600km。
此外，在车企纯电动平台化的趋势下，杨红新介绍，针对纯电动平台化的需求，蜂巢能源开发了156Ah和117Ah全新标准尺寸电芯及大模组，单体能量密度达245Wh/kg，在pack上，可根据车型轴调整模组用量，拓展性极强，整车可覆盖A0~D级轿车、SUV、MPV等，续驶里程覆盖400-600km。
目前，该产品已经开始与国际国内主流车企接触，未来将实现批量化供货。
“叠时代”效率如何？
蜂巢能源发布的三大应用场景系列动力电池产品，全部都是基于叠片工艺而进行的开发和制造。对此，蜂巢能源的判断是，动力电池技术方向将全面开启“叠时代”。得出这样的判断，并非蜂巢能源一家企业的“特立独行”，包括松下、三星SDI、CATL等行业头部企业都有在2022年之后导入叠片工艺的计划，而此次蜂巢能源的产品发布，释放出的信号在于，其已经突破了叠片工艺在实际生产制造过程中面临的瓶颈。
中国动力电池创新联盟副秘书长王子冬曾表示，叠片技术对于电池寿命安全、寿命等均有利，但能否普及的关键在于效率。目前国产动力用叠片机行业效率普遍在1-1.2s/片/单工位，单工位效率低，制造成本高。在动力电池大规模生产制造的背景下，这成为制约叠片工艺大批量应用最大的阻碍。
杨红新表示，针对此痛点，蜂巢能源聘请了国内外资深叠片设备与工艺专家，在该领域进行了持续的投入和攻关，目前已完成行业首例45度旋转式高速叠片的开发与导入，叠片效率可达0.6s/pcs/单工位，叠片效率超出行业传统叠片设备单工位效率的40%，辅助时间从原来的10秒缩短到7.5秒。截至现在，已完成0.45s/pcs/单工位叠片速度验证与样机的开发制作， 2023年预计可实现0.25s/pcs/单工位叠片设备开发。
杨红新介绍，“通过工艺技术的升级，生产过程的高要求，生产工艺过程的严格控制，蜂巢能源让叠片技术效率已经不再成为瓶颈，让高速叠片工艺的率先量产变成了现实。”
写在最后：
蜂巢能源预计2025年国内的产能建设达到76GWh，全球总产能将达100GWh，累计投资260亿元进行工厂建设。而包括宁德时代、万向A123、SK等国内外电池企业也在不断规划扩大自身产能，激烈的市场竞争已经逐渐拉开序幕。安全和成本，这两个消费者和车企关注的重点对于蜂巢坚持的“叠时代”是机会更是挑战。如何尽快提升效率、实现配套量产，是蜂巢眼前最重要的课题。
