随着新能源汽车产业的发展，动力电池系统作为电动汽车核心部分成为行业关注的焦点。华特电动作为前途体系下的三电系统核心业务模块，以近乎严苛的标准设计和制造K50车型的动力电池，此次也是首次对前途的动力电池进行了公开解密。
长期探究，确立方向
与前途汽车同属长城华冠旗下的华特电动早在2010年就已成立电动车三电系统研发的事业部，在当时国内电动车还处于起步阶段的大环境下已较早的加入了电动车动力电池的研发。在随后的几年内，华特电动分别进行了18650圆柱电芯的电池系统、硬壳电芯的电池系统等不同形式电池的研究与试验，期间还与萨博汽车公司共同研究动力电池标准箱。经过了长期的研究和尝试，最终在2013年确定了基于软包电芯的标准箱为基础的发展路线。在当时主流产品还都以磷酸铁锂电池为主流的环境下，这一决定可以说非常具有前瞻性。
目前的三元锂电池主要有圆柱电芯、硬壳电池以及软包电池三种类型，前途K50所搭载的便是软包电池组，其优势主要在于安全性高、轻量化、一致性好以及控制系统的设计难度相对较低，稳定性也会更好。
K50动力电池的电芯由上海卡奈公司生产，技术来源自日本，并且前途汽车对供应商电芯的生产过程实施严格的监控机制，华特电动会向供应商配备专门的质量管控团队进行驻场监控，日夜值守，检查温度、湿度管控、检查设备、检查人员操作规范性、检查作业指导书完备性、检查入料出库情况等，来保障产品品质。
同时为了保证每辆车动力电池组的一致性，每个电池标准箱中的电芯都必须采用同一厂家同一批次进行装配，以避免由于原材料的细小差别造成的电芯性能差异，虽然这一不同批次的电芯特性差别会非常小，但前途依然实行着这一要求，可见其极其严苛和严谨的生产态度，而且这一做法在国内也是非常少有的。
RESS系统
RESS系统是专为前途车型开发的电池管理系统，由标准箱串联构成，包括机械、热管理、电池管理（BMS）、电气四大子系统。RESS系统采用高性能NCM三元锂电池，电池组能量密度达134.35Wh/kg，在安全性、高效及耐用性方面都做到了行业较高水准。
安全性方面，得益于采用高强度SMC复合材料壳体的标准电池箱，RESS系统的电池碰撞性能测试的成绩高于国标30%，并且达到IP67的防水等级要求。此外，由于标准箱内采用粘弹性连接体系，而且电池组配备悬置，在震动冲击、颠簸的条件下依然可以保持较高的安全性。
RESS系统利用液冷/液热式热管理模式组成的热管理系统解决方案，使车辆在-30℃环境下静置24小时，热管理开启20分钟百公里加速时间提升50%；在45℃环境下静置12小时，热管理开启20分钟百公里加速时间便可达到最优，从而保证高效的性能输出。同时，标准电池箱的密闭壳体与电池热管理系统的高效协同保证了电芯温度的一致性，也为电池性能的高效实用提供可靠保障。
在耐用性方面，RESS系统采用分布式BMS软硬件架构，通过分箱控制的方式监控每一个电池箱全寿命周期内的电池数据，采用五阶段防控法进行影响安全与寿命的事件防控，具备主动干预和被动防护的功能。为电池诊断提供高效的数据支持，提高诊断效率。BMS与电池热管理系统的配合也极大提升电池组的可靠性及耐用性，使车辆5年内电池系统容量衰减可以控制在5%以内，试验结果显示K50的电池组可以支持驾驶员10年的使用（按每天10次，每年开车300天计算）。
此外，电池标准箱内的电芯串并结构和数量可根据需要进行组配，适用于不同车型，为华特电池装配前途汽车后续车型奠定坚实基础。
现代化生产
作为一个现代化工厂，自动化的生产线以及严苛的生产、检验过程自然不可或缺。为了保障所生产电池的优良品质，华特电动已建立起年产52万个标准电池箱的自动化生产线以及严苛的质量管控体系，为生产高品质的产品提供有力保障。
为了保障电池产品的一致性，华特电动自主设计了具有自主技术优势的流水线。在该流水生产线上，36台智能机器人，5台激光焊机以及2台大功率充放电检测设备高效协同，使其一个标准电池箱的生产节拍仅需72秒。
该条生产线采用自主研发的铜镶铝焊接工艺，极大提升了焊接效率及质量，该项技术受到众多国内外行业专家的重视和好评。此外，该条生产线还采用激光变频焊接工艺来保证热熔速度，保证焊接一致性，以确保电池组质量。目前，华特工厂的生产效率和生产节拍在整个行业来说都是出于较高的，自动化程度、生产效益在国内也是名列前茅。
从创立之初，前途汽车便致力于构建集设计、研发、生产、销售、供应链于一体的完备造车体系。掌握三电核心技术、自主建设电池系统生产线，是前途汽车全产业链布局的重要一环。凭借高水平的电池管控技术和高标准的生产设计工艺，前途的车型得以拥有出色的性能表现。目前已上市的K50车用有着电动跑车出色的性能和样貌，不过前途表示未来也将布局多个级别车型，推出价格更为亲民而且性能同样优异的新能源车型，值得期待。
