8月17-18日，由锂电大数据、电动汽车在线主办，起点研究协办的“2017中国新能源汽车产业生态大会暨第六届中国锂电新能源产业生态峰会”于深圳东海朗廷酒店隆重开幕，1000+新能源汽车及锂电池产学研高层共同论道行业未来。
光大激光副总经理陆小兵发表了“关于动力电池智能制造标准化的思考”的主题演讲。
在动力电池智能制造的现状方面，陆小兵指出，我国电动汽车产业发展迅猛，对动力电池的需求量呈现爆发式增长，到2020年电动汽车保有量预计达到500万辆。如果动力电池系统不实现大规模制造，将无法满足这一市场需求。
电动汽车的快速发展带动动力电池厂商纷纷扩产，动力电池设备的需求在2015年下半年开始爆发。这类设备最早出现在日本和韩国，近年来，随着中国电池企业的市场份额不断提高，国产设备市场占有率也在大幅度提高。目前动力电池设备国产化替代已经达到50%，预计2020年将提高到80%。
定制设备兼容性差不利于大规模制造
陆小兵称，大规模制造是生产方向，也是降低成本、提高品质的主要途径；业界普遍认为对于大规模的工艺装备，要看它的自动化程度，包括工艺、生产、装备的可靠性，控制的精度等。
由于目前动力电池智能制造的形式和手段多种多样，企业之间的差别大，即使相似的企业，也有可能从不同的环节开始，实用不同的技术手段。
这就导致动力电池的自动化生产设备基本以非标定制为主，兼容性差。对于现阶段来讲，如何实现动力电池智能制造的标准化非常重要、也迫在眉睫。
标准化是实现动力电池智能制造的前提
陆小兵表示，目前我们的动力电池制造现在还处在“初级智能”阶段，合格率整个行业里面大概是90%。未来希望通过智能制造，把整个电池的合格率提高到99%以上。
业内专家普遍认为，标准化生产是动力电池智能制造的先决条件。电芯、电池包的标准化生产涉及到从前端的制造设备标准化，到后期的PACK设备标准化。目前很多动力电池生产设备都没有实现标准化，这对于设备制造企业而言，也耗费了过多的成本和精力。
关于智能制造标准化模块化的实现路径，业内专家表示，从尺寸、产能、数字化、全过程的监控，到制造过程的一体化，还有设备互联、互通、互操作，还有很多工作要做。
其中，关键的一点是要尽快制定电芯及电池包产品外观尺寸的统一标准及规范要求。
例如，电芯生产线中兼容性较低设备为极耳折弯、装保持架、包膜、入壳等结构性设备，因电芯夹具受约电芯尺寸（目前只对L长度有限定，H高度和T厚度则没有要求）被极大限制、兼容性差，目前只能通过制造多种夹具并在生产中快速更换来应对。
此外，还有模组/Pack生产线的电芯包膜（包膜方向及材质不同）、电芯分档（按电性能分6档、8档、12档等） 、电芯配组（按容量配/按内阻优先配/混合配等）、Pack箱体（行业虽发布指导文件，但电池厂商基本上按自己的意愿生产）、Pack附件（电池接插件、连接器等规格不规范）等等亟需规范，建议国家尽快出台相关标准，促进行业快速、健康地发展，支撑中国制造业由大变强。
