“正极、负极、电解液和隔膜四大主材基本上摆脱了对进口产品的依赖，但部分供应商尚未掌握电解液配方；粘结剂、导电剂等电池辅料进口比例较高；国产铝塑膜可靠性还没有达到验证周期；电池制造、检测设备国产化率提升，但以工业机器人为代表的高端装备仍严重依赖进口。”
对于如何看待部分材料和设备依赖进口，以及如何应对的问题，多数高管认同，中国化工和冶金基础薄弱，短期内要降低铝塑膜等对外依存度很难。电池企业单点突破有可能，带动整个行业摆脱部分材料的进口依赖，并不现实。
也有被采访人认为，动力电池是能够充分竞争的应用技术领域，即便做不到核心技术、设备自主可控，也无需担忧。中国拥有世界最大的动力电池和电动汽车市场，依靠市场规律自发调节，被外资企业“卡住脖子”的可能性几乎为零。
1.配方在谁手里？
有产品，无配方，是国产动力电池材料的“槽点”之一。
一位曾任某电池企业总经理的业内人士批评，动力电池四大主材之一的电解液虽然早已不依赖进口，但多数国产电解液都是进口（主要是日韩）产品的复制品。也就是说，国内供应商只知道电解液成分却不知道配方，具体来说，几乎没有一家企业掌握了电解液正向开发的全部数据。
对这种批评，国内某龙头企业技术总监并不认可。
电解液反向开发的问题只存在于部分研发能力相对较弱的供应商，就该企业而言，电解液添加剂全部是自己独立研发或和供应商合作开发的，配方掌握在企业自己手中，不存在依赖进口的问题。
据他介绍，该企业具备完整的技术和材料研发体系，一大表现是，其研发人员超过4200人，其中，材料研发团队有博士学历的人数超过150人。
“我们的材料，包括电解液添加剂，是知道know how的，否则，光是copy人家的技术，没法在国际市场上和日韩电池商PK。”他说。
另外，这位技术总监指出，并不是所有电池企业都有正向研发的能力。部分研发实力较弱的企业，不只依赖进口电解液添加剂，也会找到某些龙头企业的供应商，要求购买同样的添加剂产品。
其结果是，如果后者发现原来的配方有问题，会及时调整，而前者没有掌握电解液配方，只能继续使用问题方案而不自知。
总体而言，电芯四大主材，即正极材料、负极材料、隔膜和电解液对进口产品的依赖性已经很小。2018年11月，安信证券发布的《角力与共生,全球动力电池竞争格局分析》一文指出，中国电池产业的四大材料环节，国产化率超过90%，并进入日韩供应链体系。
但需要指出的是，虽然国产正负极材料的国际竞争力提升迅速，但在高端产品供应方面，仍与国际水平有不小差距。某主流软包电池企业采购负责人介绍，日韩厂商的前驱体质量优于国内水平，部分中国电池供应商还必须采购进口高性能前驱体。
该采购负责人认为，隔膜方面，国产品牌发展势头迅猛，但在品质的稳定性方面，与东丽等国际巨头的差距仍很明显。但他补充，国产隔膜综合性价比优势不小，虽然成品率不如国际大牌，但基本在电池厂可以接受的范围内。
如果要找电池领域最可能被外资品牌“卡脖子”的材料，电池辅料算主要的一种。
2.辅料：高投入低产出，谁愿做？
以成本计，辅料是电芯成本中份额相对小的材料；以难度计，辅料又是电芯材料中对基础研发要求最高的一种。
上述采购负责人介绍，PVDF粘结剂、高端碳纳米管导电剂等辅料大约占电芯成本的10%左右。和隔膜等电芯主要主材不同，国产品牌在辅料领域存在感很弱，他直言，短期内没有看到实力较强的国产辅料制造商。
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日本吴羽化学的PVDF粘结剂
国内使用的高端PVDF粘结剂、高端碳纳米管导电剂主要来自日本、美国和法国，国产产品虽然价格较低，但性能与国际先进水平差距较大。
上述研究院院长也认同此观点，他介绍，国产碳纳米管在三元材料中易氧化，电池厂家不敢轻易尝试。据他透露，其公司正在使用的碳纳米管进口自俄罗斯，一公斤价格超过2万元人民币。国产不够可靠，进口成本太高，于是，有的电池厂干脆不使用碳纳米管。
为什么电池辅料的国产化率如此低？
上述采购负责人认为，电池辅料供应商多是国际化工领域的老牌厂家，这些厂家研发基础强大，生产能力有保证。国产和进口产品的差距体现在部分性能指标上，但根源却在国家的整体化工基础，电池企业单点突破有可能，带动整个行业摆脱部分材料的进口依赖，并不现实。
在某主流软包电池企业创始人看来，辅料以进口产品为主，更重要的原因是投入产出不成正比。
他表示，电池辅料业务对于化工巨头而言，技术难度和业务比例都非常小，属于顺手能赚的小钱；而对技术和资金实力薄弱的小企业来说，从零开始研发辅料，耗时耗力、得不偿失，哪家企业会傻到做这种性价比超低的事呢？
“小企业为了粘结剂或者导电剂投入重金搞研发，想当所谓的‘隐形巨人’，没用，这不符合市场规律”。他说。
不同于粘结剂和导电剂投入巨大产出相对较小的特点，同为辅料的铝塑膜情况又有所不同。
3.铝塑膜：暴利之下必有勇夫？
“铝塑膜可以说是暴利行业，老牌供应商的毛利能达到80%。”
上述采购负责人这样评价电池用铝塑膜的市场现状。在他看来，虽然中国企业已经开始进入铝塑膜战场，但仍未对国际供应商形成真正的挑战，市场远未达到充分竞争，导致铝塑膜采购价居高不下。
某动力电池企业投资人估计，目前，国内电池铝塑膜至少超过70%的市场份额被进口产品，主要是日本产品占据。国产铝塑膜发展滞后的状况，由来已久。
他介绍，早在2002年，日韩企业就开始研发电池用铝塑膜，铝塑膜也在各类电子数码产品上得到广泛应用，而中国电池铝塑膜的研发从2015年，也就是新能源汽车爆发时才得以发展。十多年的技术鸿沟，短期内难以填平。
世上无难事，只要利润高。
上述研究院院长介绍，紫江新材料、道明光学、新纶科技等国产品牌都在加速铝塑膜布局，2019年下半年开始，部分国产铝塑膜将逐步导入生产。他认为，从低端产线着手，国产铝塑膜代替进口产品是未来的趋势。
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但上述采购负责人表达了对铝塑膜国产化的担心。铝塑膜虽然占电池成本比重不大，但却是软包电池最薄弱的环节，一旦破损，电池就会报废。因此，软包电池厂对铝塑膜选择非常谨慎，而国产铝塑膜没有达到足够的验证周期，电池厂也不敢贸然尝试。
即便中国企业收购了日韩企业，这位采购负责人也无法对国产铝塑膜放心。在他看来，收购国际品牌，无非是把原厂设备搬到国内，但其工艺、配方、产品管控仍然是问题，难以保证。
“橘生淮南则为橘，生于淮北则为枳，可能也是这个道理。”他说。
上述研究院院长则对铝塑膜国产化较为乐观。他认为，验证周期不够长，不只是国产铝塑膜的问题，进口铝塑膜如果用在动力电池上，是否就能保证8年12万公里的期限，谁也不能打包票。
另外，该研究院院长指出，目前，国产铝塑膜难以与进口产品PK，价格优势不明显是一大原因。随着规模化效应的显现，再加上无关税的优势，国产铝塑膜或有能力与国际品牌一战。而且，国产铝塑膜的技术思维未必比进口产品落后，技术细节有差距，但进步的大方向不会变。
“眼下最关键的是，应该给国产铝塑膜机会，导入产线。”他说。
4.设备：高端基础元器件匮乏
动力电池生产和检测设备国产化，在龙头企业身上表现最明显。
上述龙头企业技术总监介绍，论设备集成，该企业早已实现100%设备国产化。和国内供应商共同开发整机设备，不但自己能率先使用性价比高的产品，也间接提升了电池行业设备的整体集成水平。
对于外界关于国产前端设备，如搅拌机、辊压机、涂布机等仍受制于国外供应商的诟病，该技术总监反驳，除了部分工业机器人，该企业的其他动力电池生产和检测设备全部摆脱了对外依赖，完全可以替代进口设备。
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“真正卡脖子的高端基础零部件，如激光器、超声波发生器和高可靠性的PLC。我们的工程师再多，也解决不了基础元器件的问题。”他这样感叹。
目前，该企业正在大力扶持国内工业机器人供应商，并且已经开始在线测试。但他坦承，国产设备的开发周期长，可靠性也没有得到足够验证，还不敢在高端电池产品上使用。
国产高端基础元器件匮乏，极大制约了电池企业选购设备的自主性。这位技术总监表示，该企业在选择工业机器人产品时，会尽量避免购买美国产品，更倾向于使用欧洲和亚洲供应商产品，以降低进口限制风险。
和龙头企业相比，其他电池企业导入国产设备的风险可能更大。
上述采购负责人介绍，该企业此前使用的电池制造和检测设备，基本上都进口自日本和韩国，但这些设备价格比国产设备高30%-50%。考虑综合性价比，目前，企业正在大力推动设备国产化。
他特别指出，国产设备替代进口的策略是有风险的。比如，出于成本考虑，该企业曾引入一批国产设备，但在使用一年多时间之后，稳定性降幅超过预期，最终，企业不得不重新导入进口设备。
对于这家电池企业的遭遇，上述技术总监认为，国产设备替代进口受阻，根源在于企业对设备的维护和升级能力不足。就其所在的企业而言，设备维护、升级、改造都是强项，会提供系统方案，要求设备供应商实施，不会因稳定性不足重走进口老路。
5.买买买，靠谱吗？
上述动力电池企业投资人认为，买企业、买设备、挖人是国产电池厂赶超国际对手的重要方式。
以正负极材料为例，据他介绍，自2015年新能源汽车市场爆发起，国内电池材料企业就开始加速收购外资企业，并不惜重金从日韩技术团队挖人。比如，宁波容百的总裁就是来自韩国的锂电正极材料专家。
这位投资人表示，通过砸钱收购、挖人，国内动力电池材料的规模优势和成本优势很快显现，例如，国产负极材料的报价通常比进口产品低30%。即便像隔膜这样曾依赖进口的材料，国产产品也在逐步替代进口产品。
但上述技术总监认为，作为商业行为，买设备和自主开发设备、收购企业和自主研发一样，最终目的都是企业利益最大化，本无可厚非。但对于先进电池制造业而言，如果整机设备全部依靠进口，无法形成强大的国际竞争力。
上述采购负责人也表示，收购并不意味着绝对进步。他指出，国内引入国际一流设备和生产线的材料厂不少，但真正做出能和国际先进水平相抗衡产品的却不多。在他看来，高端设备砸钱就能买到，产品管控、生产团队建设却不是一朝一夕之功。
对于“为什么不缺好设备，却难造好产品”的原因，上述投资人的观点是，除了国内电池材料研究起步晚，基础研发实力薄弱，企业自主选择也是一大原因。
他认为，目前动力电池行业的洗牌大战仍在继续，企业忙于扩产线、抢份额，无暇顾及产品控制，导致产能全面过剩，一致性落后于国际水平。待洗牌完毕之后，生存下来的企业一定会加强质量管控，做精做细。
“先把产能搞上去，不要被别人的规模优势干掉，才是目前要解决的主要矛盾”。他分析。
这种洗牌、靠低价抢市场的行业状况，让不少企业苦不堪言。
上述采购负责人坦言，不论材料、设备还是电芯，国内的供应商多处于被压榨的境地，只以价格导向培养、选择供应商，不仅难以提升国产品牌的竞争力，而且产业链上的企业或者最终倒下，或者只能痛苦地活着。
“只有供应链上的企业合作共赢，尤其是行业龙头在源头上做善意引导，供应链才会健康，国产品牌才有可能和外资品牌竞争。”他说。
对于国产动力电池与国际先进水平的差距，上述电池企业创始人则非常淡定。他认为，民用动力电池是大宗商品，本质上并没有高低端之分。不同电池产品在不同领域都有用武之地，供应链有分工、集中度高是市场经济下的正常现象。
“市场在中国，你怕啥？”他反问。
